Por Alexandre Melo, Mestre em Engenharia Química e de Processos pelo Karlsruhe Institute of Technology (KIT), na Alemanha, e Diretor da Saubertag Engineering GmbH.
Na edição de julho/agosto de 2026 da revista The Chemical Engineer, publicação do Institution of Chemical Engineers (IChemE), Tom Baxter, professor visitante da University of Strathclyde, resgatou um princípio que acompanha a engenharia química há décadas: a energia mais barata e de menor impacto é aquela que a indústria deixa de consumir.
Entre o CAPEX (investimentos em bens de capital) e o OPEX (despesas operacionais), a engenharia de processos mostra que uma parcela importante da transição energética pode estar, em muitos casos, nas reduções de consumo e emissões, obtidas mais rapidamente por meio da eliminação de perdas, integração térmica e otimização de sistemas existentes. Esse princípio ajuda a expor um desequilíbrio no debate público sobre transição energética, que frequentemente dá maior visibilidade a novas fontes renováveis, hidrogênio, eletrificação e expansão de infraestrutura, enquanto a eficiência dos ativos industriais existentes recebe menos atenção.
Esse enfoque pode inverter a lógica técnica. Antes de ampliar a oferta, é preciso avaliar quanto da demanda atual é realmente necessária. Essa discussão permanece relevante mesmo no setor industrial brasileiro, cuja matriz energética atingiu 65,1% de renovabilidade em 2025, segundo a Empresa de Pesquisa Energética (EPE): quanto menor a demanda energética necessária para produzir, menor tende a ser a infraestrutura necessária para atendê-la.
Em muitas organizações, existe uma tendência a dar maior visibilidade a grandes projetos de CAPEX do que a melhorias incrementais de eficiência. Uma nova unidade, uma planta solar ou um projeto de eletrificação são iniciativas facilmente identificáveis e comunicáveis. Já a otimização de uma rede de vapor, a redução de perdas de carga ou a recuperação de calor acontecem quase sempre nos bastidores. Expansão e eficiência, porém, não deveriam competir: a otimização deveria ajudar a definir quanto investimento realmente é necessário. Os ganhos podem começar por intervenções relativamente simples, como reduzir a pressão de redes de vapor ou ar comprimido quando acima da necessidade real, recuperar condensado, ajustar bombas e compressores ao ponto de maior eficiência ou aproveitar uma corrente quente para pré-aquecer outra. Isoladamente, essas medidas podem parecer pequenas; em conjunto, podem reduzir significativamente a intensidade energética da planta.
A eficiência ainda é frequentemente tratada sobretudo como redução de OPEX, quando deveria ser entendida também como um dos pilares mais imediatos da descarbonização industrial. Cada unidade de energia que deixa de ser consumida reduz custos e também a necessidade de geração, transmissão e armazenamento, além das emissões associadas, a depender da fonte.
A escolha entre otimizar o ativo existente e investir em nova capacidade deveria partir da demanda real a ser atendida. Tecnicamente, entram na análise intensidade energética, utilização da capacidade, gargalos, disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, vida útil remanescente e potencial de recuperação térmica. Do lado econômico, devem ser considerados CAPEX, OPEX, custo da energia, tempo de retorno do investimento, valor presente líquido e custos de parada para implantação.
Como princípio de engenharia, a ordem mais racional é eliminar perdas, otimizar a demanda e só então dimensionar nova infraestrutura, evitando instalar capacidade para sustentar um consumo artificialmente inflado.
O erro mais comum é otimizar equipamentos isolados sem compreender o sistema. Como consequência, é possível melhorar uma parte e piorar o desempenho da planta como um todo. Outro erro é eletrificar um sistema térmico ineficiente antes de reduzir sua demanda, ou simplesmente transferir a ineficiência: reduzir o consumo em uma etapa e aumentar a necessidade de compressão, refrigeração ou bombeamento em outra. Não existe um percentual universal para essas perdas: o potencial varia conforme o setor, a idade da instalação, o nível de integração e a disciplina operacional. O problema é que muitas ineficiências acabam sendo incorporadas ao “normal” da operação e deixam de ser percebidas como desperdício. Sua identificação exige uma análise estruturada, baseada em balanços de massa e energia, sistemas de utilidades e, quando aplicável, estudos de integração térmica e exergia — a medida do máximo trabalho útil que pode ser obtido de uma corrente ou sistema em relação às condições do ambiente de referência.
A transição energética industrial não será feita apenas por novas tecnologias ou grandes investimentos. Há uma transformação menos visível em curso dentro das próprias plantas: eliminar perdas, recuperar energia e melhorar a integração, o controle e a confiabilidade operacional. É justamente essa transição silenciosa que muitas vezes gera resultados antes mesmo de um grande projeto de CAPEX. O papel da engenharia é assegurar que, antes de ampliar a oferta, a indústria tenha avaliado criticamente quanto realmente precisa consumir. Fazer mais com menos continua sendo uma das formas mais consistentes de combinar competitividade, eficiência e descarbonização.
