Por Thiago Abreu, Gestor Comercial da Unidade Macaé da Acro Cabos
O Brasil está diante de um dos maiores ciclos de descomissionamento de plataformas de petróleo de sua história. Segundo o Plano de Negócios 2026–2030 da Petrobras, a companhia prevê investir cerca de US$ 9,7 bilhões na retirada de equipamentos e no abandono de mais de 500 poços ao longo do quinquênio. As estimativas indicam que aproximadamente 60 plataformas deverão ser desativadas entre 2026 e 2030 e, até 2040, esse número pode ultrapassar 100 unidades — reflexo do envelhecimento natural de um parque instalado que, em muitos casos, já opera há mais de 25 ou 30 anos. São estruturas concentradas sobretudo nas bacias de Campos, Santos e Sergipe-Alagoas, e que agora precisam ser desmontadas, transportadas e destinadas com segurança e responsabilidade ambiental.
Descomissionar uma plataforma de petróleo é, em termos práticos, realizar o processo inverso de sua instalação — mas em condições bem mais adversas. Estruturas que foram projetadas para serem montadas uma única vez precisam agora ser seccionadas, içadas e removidas depois de décadas de exposição ao ambiente marinho. A Resolução ANP nº 817/2020 é a principal norma que regulamenta o processo no Brasil, exigindo que os operadores submetam seus Programas de Desativação de Instalações com pelo menos cinco anos de antecedência para campos offshore. A norma introduziu critérios de sustentabilidade no planejamento e estabeleceu parâmetros para a destinação de materiais, incluindo a possibilidade de reutilização e reciclagem de componentes, o que acrescenta camadas adicionais de planejamento logístico às operações de remoção.
A Petrobras anunciou, no início deste ano, a antecipação da retirada de unidades cujos cronogramas originais apontavam para anos seguintes, como a FPSO Cidade de Santos, inicialmente prevista para 2027. Na Bacia Sergipe-Alagoas, um programa que abrange 26 plataformas fixas em águas rasas e mais de 130 poços marítimos movimentará cerca de US$ 2,5 bilhões até 2035, segundo projeções da própria companhia. O campo de Guaricema, que operou por mais de 50 anos na costa sergipana, já iniciou o processo de desativação de poços com o uso de plataforma auto elevatória.
Complexidade operacional e os riscos para o içamento de cargas
Se a instalação de uma plataforma offshore já é uma operação de alta complexidade, sua remoção eleva os riscos a outro patamar. O primeiro desafio está na incerteza quanto ao peso real das estruturas a serem movimentadas. Ao longo de décadas de operação, plataformas acumulam incrustações marinhas, depósitos de sedimentos e modificações estruturais que alteram substancialmente o peso e o centro de gravidade originais. Relatórios técnicos internacionais apontam que a discrepância entre o peso estimado em projeto e o peso real no momento da remoção pode comprometer todo o planejamento de içamento, exigindo margens de segurança mais amplas nos equipamentos e acessórios de elevação.
A degradação dos materiais também apresenta desafios. Aço corroído, soldas fatigadas e concreto deteriorado tornam o corte e o rigging de estruturas em descomissionamento inerentemente mais arriscados do que o manuseio de componentes novos. Pontos de içamento que foram dimensionados para uma única operação de instalação, há 30 anos, podem não ser adequados para a operação de remoção. Em muitos casos, é necessário projetar e soldar novos pontos de fixação antes de iniciar a remoção, o que exige avaliação estrutural detalhada, frequentemente com apoio de veículos operados remotamente para inspeção de componentes submersos.
A movimentação de cargas em operações de descomissionamento também enfrenta restrições logísticas severas. O espaço disponível no convés de plataformas em processo de desativação é frequentemente limitado, o que dificulta o posicionamento de guindastes modulares e a montagem de aparelhos de içamento.
A chamada estratégia de “weight shedding”, a remoção progressiva de módulos de produção para reduzir o peso total da estrutura até que ela fique dentro da capacidade dos navios de heavy lift, exige planejamento rigoroso da sequência de cortes e içamentos, com planos de rigging específicos para cada etapa. Componentes que pesam entre 10 e 40 toneladas precisam ser movimentados do convés principal para embarcações de apoio, em operações que demandam cabos de aço, lingas, manilhas e dispositivos de fixação com certificação atualizada e compatíveis com as condições de desgaste encontradas em campo.
Equipamentos, inspeção e capacitação técnica como eixos estratégicos
O volume de operações de içamento e movimentação de cargas envolvido no descomissionamento de dezenas de plataformas ao longo dos próximos anos coloca pressão direta sobre a cadeia de fornecimento de acessórios de elevação e amarração. Cabos de aço, lingas sintéticas e de cabo de aço, correntes de grau, manilhas, ganchos e olhais de carga são itens de consumo intensivo nessas operações e, diferentemente de canteiros de obras convencionais, o ambiente offshore impõe exigências de rastreabilidade, certificação e resistência à corrosão que restringem o uso de equipamentos genéricos. Cada acessório precisa ser especificado conforme as normas aplicáveis e submetido a inspeções periódicas que atestem sua integridade antes de cada operação.
A NR 34, que estabelece requisitos mínimos de segurança para atividades na indústria de construção e reparação naval, aplica-se diretamente às operações de descomissionamento e reforça a obrigatoriedade de planos de rigging detalhados, inspeção prévia de todos os equipamentos de movimentação de carga e capacitação específica dos profissionais envolvidos. Essa exigência ganha contornos ainda mais relevantes: profissionais que durante anos operaram na montagem e manutenção de plataformas precisam agora dominar procedimentos de desmonte que envolvem riscos distintos, como o comportamento imprevisível de estruturas parcialmente seccionadas e a manipulação de materiais contaminados por resíduos da operação de petróleo e gás.
Dados do Bureau of Safety and Environmental Enforcement, agência norte-americana que monitora a segurança em operações offshore, indicam a recorrência de incidentes envolvendo guindastes, rigging e manuseio de materiais durante atividades de descomissionamento, com registros frequentes de objetos soltos, falhas em lingas e cabos, e colisões de cargas com estruturas da plataforma. Esses registros reforçam que a inspeção técnica de acessórios de elevação e a engenharia de planos de içamento não são formalidades burocráticas, mas sim a primeira linha de defesa contra acidentes em um ambiente onde as margens de erro são mínimas.
Empresas do setor de rigging com experiência em engenharia de içamento, ensaios e inspeções têm, nesse cenário, um papel estratégico que vai além do fornecimento de produtos: envolve a entrega de soluções técnicas integradas, desde a especificação do acessório correto até o treinamento das equipes que vão operá-lo em condições reais de campo.
O descomissionamento de plataformas no Brasil não é mais uma perspectiva distante: é uma realidade operacional em curso, com cronogramas definidos, investimentos bilionários alocados e regulamentação consolidada. Para o segmento de movimentação de cargas pesadas e acessórios de elevação, a questão não é se a demanda virá, mas se a cadeia produtiva estará preparada para atendê-la com a competência técnica e a segurança que operações dessa magnitude exigem.
