Tecnologia reduz custos operacionais, aumenta a precisão das inspeções e evita exposição de trabalhadores a atividades em altura e espaços confinados na Usina Governador Ney Braga (Segredo), no Paraná
A Copel passou a utilizar drones industriais para realizar inspeções internas nos condutos forçados da Usina Governador Ney Braga (Segredo), no Paraná. A iniciativa substitui um procedimento tradicional considerado de alto risco, no qual trabalhadores precisavam descer 141 metros por cordas dentro da estrutura, um ambiente confinado e com condições adversas de operação.
A adoção da tecnologia representa um avanço relevante na gestão de ativos e segurança operacional no setor hidrelétrico brasileiro. Além de eliminar a exposição direta de profissionais a riscos associados a trabalho em altura e ambientes confinados, a solução também reduz custos operacionais em cerca de 30% e diminui o tempo de indisponibilidade das unidades geradoras durante as inspeções.
Localizada no rio Iguaçu, no município de Mangueirinha, no Paraná, a usina é a segunda maior do portfólio da Copel, com quatro unidades geradoras que somam 1.260 MW de potência instalada. O empreendimento está situado a cerca de 285 quilômetros de Curitiba e desempenha papel estratégico no sistema elétrico regional.
Inspeções em condutos forçados: um desafio operacional
Os condutos forçados da Usina Segredo são estruturas críticas para a operação da hidrelétrica. Com aproximadamente 141 metros de comprimento, 7,5 metros de diâmetro e inclinação de 45 graus, eles conduzem cerca de 300 mil litros de água por segundo durante o funcionamento das turbinas.
Garantir a integridade estrutural desses equipamentos é essencial para a segurança e continuidade da geração de energia. Por essa razão, inspeções periódicas são necessárias para identificar eventuais deformações, corrosão ou anomalias que possam comprometer a operação.
Historicamente, o acesso ao interior dessas estruturas era realizado por meio de técnicas de trabalho em altura, com descida por cordas por profissionais especializados e certificados. O procedimento exigia grande mobilização de equipes, além de vários dias de preparação para montagem de sistemas de ancoragem e linhas de vida.
Mesmo com a comporta fechada, o ambiente interno não permanecia completamente seco. Os trabalhadores precisavam utilizar roupas de neoprene para suportar a combinação de baixa temperatura, elevada umidade e correntes de ar intensas no interior do conduto. A ausência de iluminação e as dimensões da estrutura também limitavam a inspeção visual, deixando áreas sem cobertura adequada.
Inovação interna impulsionou mudança de método
A proposta de substituir o método convencional por um sistema de inspeção com drone surgiu dentro da própria equipe técnica da usina.
A iniciativa foi liderada por Nilton Roberto Cremasco Junior, técnico de manutenção mecânica da unidade, que submeteu a ideia ao programa interno de inovação da companhia. Após analisar diferentes soluções disponíveis no mercado nacional, a equipe concluiu que drones convencionais não seriam capazes de atender às exigências técnicas do ambiente.
Entre os principais desafios estavam a necessidade de iluminação própria para ambientes completamente escuros, resistência a condições de alta umidade e capacidade de navegação segura em espaços confinados.
Drone industrial amplia capacidade de diagnóstico
A solução adotada foi o drone industrial Elios 3, desenvolvido por uma empresa suíça especializada em inspeções em ambientes industriais de difícil acesso. O equipamento foi projetado especificamente para operar em espaços confinados, como túneis, dutos e cavidades industriais.
Entre os principais diferenciais do equipamento está a iluminação LED integrada de alta potência, que garante visibilidade total mesmo em ambientes totalmente escuros. O drone também conta com câmeras de alta resolução capazes de registrar imagens detalhadas de toda a extensão do conduto.
A tecnologia permite alcançar áreas que antes eram inacessíveis pelos métodos tradicionais de inspeção. O sistema foi testado e validado em setembro de 2025 durante uma inspeção piloto na própria usina.
LiDAR e inteligência artificial elevam nível de monitoramento
Um dos principais avanços tecnológicos do sistema está no sensor LiDAR embarcado. A tecnologia emite feixes de laser capazes de gerar uma nuvem tridimensional de pontos, criando um modelo digital detalhado da estrutura inspecionada.
Esse recurso permite realizar medições precisas de deformações, variações no diâmetro do conduto e possíveis desalinhamentos estruturais.
Com o uso recorrente da ferramenta, os dados passam a formar uma base histórica detalhada da infraestrutura. Em futuras inspeções, os modelos tridimensionais poderão ser comparados para identificar taxas de desgaste, evolução de anomalias e necessidades de manutenção com muito mais precisão.
Além disso, o sistema incorpora recursos de inteligência artificial para análise automatizada das imagens coletadas, ampliando a capacidade de diagnóstico e antecipação de problemas.
Ganhos operacionais e financeiros para a geração hidrelétrica
Outro benefício direto da tecnologia está na redução do tempo de parada das unidades geradoras durante o processo de inspeção. Com o uso do drone, a indisponibilidade de cada unidade é reduzida em pelo menos um dia.
Esse ganho operacional tem impacto econômico relevante. A Copel estima que cada ciclo de inspeção com o novo método evita uma perda potencial de aproximadamente R$ 600 mil em geração.
A iniciativa reflete uma tendência crescente no setor elétrico de aplicação de tecnologias digitais, robótica e inteligência artificial para aumentar a segurança operacional, otimizar manutenção de ativos e reduzir custos em empreendimentos de geração de energia.
Transformação digital na operação de usinas
A adoção de drones para inspeções industriais faz parte de um movimento mais amplo de digitalização das operações no setor de energia. Empresas de geração têm investido cada vez mais em ferramentas que permitam monitoramento remoto, análise preditiva e gestão avançada de ativos.
No caso de estruturas críticas como condutos forçados, túneis e galerias hidráulicas, tecnologias como drones equipados com sensores avançados e LiDAR estão ampliando significativamente a capacidade de diagnóstico e planejamento de manutenção.
Ao eliminar atividades consideradas de alto risco e ao mesmo tempo aumentar a qualidade das informações técnicas disponíveis, a iniciativa da Copel ilustra como a inovação tecnológica pode transformar processos tradicionais na operação de usinas hidrelétricas.
